Wyzwanie
Fabryka mebli w Poznaniu borykała się z wysokimi kosztami energii elektrycznej związanymi z oświetleniem hal produkcyjnych o powierzchni 8 500 m². Przestarzałe oprawy sodowe (HPS 400W) generowały roczne zużycie na poziomie 450 000 kWh, co przy stawce 0,85 zł/kWh dawało koszt 382 500 zł rocznie.
Dodatkowe problemy:
- Wysoka awaryjność opraw (12% rocznie)
- Niewystarczające natężenie światła w strefach montażowych
- Brak możliwości regulacji poziomu oświetlenia
- Wysokie koszty konserwacji i wymiany źródeł
Rozwiązanie
1. Audyt i inwentaryzacja
- Pomiar natężenia oświetlenia (luxometry) w 120 punktach pomiarowych
- Analiza burn hours: 4 200 h/rok (2 zmiany)
- Identyfikacja stref z różnymi wymaganiami świetlnymi (300–750 lux)
2. Parametryczna selekcja
Kryteria wyboru opraw LED:
- Efektywność: min. 140 lm/W
- Trwałość: L80B10 > 60 000 h
- Gwarancja: min. 5 lat
- CRI > 80 (strefa kontroli jakości: CRI > 90)
- Certyfikaty: ENEC, CE
Wynik selekcji: 3 producentów spełniło kryteria; wybrano model o najlepszym TCO (Total Cost of Ownership), nie najwyższej cenie zakupu.
3. Kalkulacja ROI
- Inwestycja: 285 000 zł (netto)
- Oszczędność energii: 47% → 211 500 kWh/rok
- Oszczędność finansowa: 179 775 zł/rok
- Payback: 18 miesięcy
- NPV (10 lat, 8% dyskonto): 847 000 zł
4. Implementacja
- Wymiana 340 opraw w trybie ciągłym (bez przestojów produkcyjnych)
- Czas realizacji: 3 tygodnie
- Logistyka: dostawa etapowa, utylizacja starych opraw zgodnie z WEEE
Rezultaty
Oszczędności energetyczne
- Przed: 450 000 kWh/rok
- Po: 238 500 kWh/rok
- Redukcja: 211 500 kWh/rok (47%)
Oszczędności finansowe (5 lat)
- Rok 1: 179 775 zł
- Rok 2: 179 775 zł
- Rok 3: 179 775 zł
- Rok 4: 179 775 zł
- Rok 5: 179 775 zł
- Suma: 898 875 zł
Dodatkowe korzyści
- Poprawa jakości światła: równomierne 500 lux w całej hali
- Redukcja emisji CO₂: 105 ton/rok
- Eliminacja kosztów konserwacji: 18 000 zł/rok
- Wzrost produktywności w strefie kontroli jakości: 8%
Głos klienta
{quote.text}
{quote.author}, {quote.role}